Si hay un lema que representa a Nissan a nivel global es el de Innovación que emociona, esto se refleja desde el inicio del proceso de fabricación en las dos plantas en las cuales la compañía produce en América del Sur.
En estas plantas la robotización de determinadas tareas ha permitido múltiples mejoras, entre las que se destacan la optimización de tiempos y el aumento de la seguridad en las plantas, no sólo en el circuito productivo sino también en las tareas de los operarios ligados a la fabricación.
Esta eficiencia se logró con la incorporación de robots que interactúan con los recursos humanos. En la actualidad, Nissan suma en sus plantas de Argentina (Córdoba) y Brasil (Resende, Río de Janeiro), 208 robots, 524 vehículos guiados de manera automatizada (AGV), tablets en los puestos de trabajo de los operadores, formaciones con realidad virtual e impresoras 3D que contribuyen a mejorar notablemente la actividad productiva.
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¿Cuáles son y cómo funcionan estas tecnologías?
-Vehículos de Guiado Automático (AGV): Son pequeños robots auto-guiados que impulsan carros de piezas y plataformas, lo que hace que la operación sea más segura y silenciosa. Este sistema también permite que la línea sea flexible para modificaciones y mejoras, ya que los AGV leen bandas magnéticas en el piso para desplazarse, cuya posición y extensión se modifican fácilmente. Nissan cuenta en América del Sur con más de 500 AGV en sus dos fábricas.
-Impresoras 3D para producir piezas: Con el objetivo de aumentar la productividad y traer más seguridad y ahorro en la línea, esta impresora personaliza las piezas de acuerdo a necesidades específicas de las áreas.
-Robots:. Tanto en Resende como en la fábrica de Santa Isabel, los robots se utilizan en la línea de producción para realizar trabajos que requieren mucha precisión o pueden representar un riesgo para la seguridad o la ergonomía de los empleados.
En el caso de los robots, hay ejemplos bien concretos. Uno de ellos es el robot que maneja con agilidad y precisión los techos de los automóviles, que pesan en promedio 10 kilos. ¿Cómo lo hace? Primero desmonta el techo sobre una plataforma, luego monta la pieza sobre la carrocería y por último aplica 10 puntos de soldadura. Todo en tan solo 85 segundos. Como resultado, los operarios tienen un control más efectivo de los procesos productivos en el área de carrocería de la fábrica.
La incorporación de los robots en el área de pintura plástica es otro caso de trabajo en equipo con seres humanos. El primer paso lo dan los operarios que imprimen en las piezas de automóviles, las cuales siguen su recorrido para la aplicación de la base. Los robots dan color y personalidad a las piezas, el paso previo para la aplicación del barniz. Estas tres etapas de pintado se realizan en secuencia, sin necesidad de que las piezas se sequen entre una aplicación y otra gracias a un sistema automatizado llamado «3 húmedo». De esta manera, el proceso es más sostenible, seguro y productivo, ya que permite reducir el consumo energético y la pérdida de material.
Digitalización
En síntesis, la digitalización de los puestos de trabajo (Digital Workstation), permite a los supervisores de producción acceder en tiempo real a toda la información ligada a la manufactura (cantidad, calidad, mantenimiento), facilitando y acelerando las decisiones para minimizar los desvíos.
Por otro lado, la digitalización de la logística de aprovisionamiento aporta eficiencia, ya sea mediante los sistemas interconectados con proveedores para optimizar los stocks, o los sistemas industriales de ayuda a los operadores para la selección y secuenciado de las piezas de cada uno de los productos a fabricar.
La incorporación de tecnología en las plantas de Nissan en la región demuestra cómo la innovación impulsa a la compañía a mejorar sus procesos de producción, sumando precisión, agilidad y seguridad en las fábricas. Esta mirada se extiende por fuera de los complejos industriales, y se refleja también en el proceso comercial y en el producto final: los vehículos.
En Mendoza
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