La inversión de 650 millones de dólares que hizo Volkswagen Argentina en su complejo industrial de General Pacheco, provincia de Buenos Aires, se hizo no sólo para montar la moderna plataforma modular MQB-A, sino también para hacer profundas remodelaciones en las distintas plantas que componen el proceso de producción automotriz. Su producto estrella hoy es el VW Taos.
Esta plataforma MQB es una de las más modernas del grupo fabricante alemán, que permite adaptaciones para producir una amplia gama de modelos. Se instaló en una nueva planta de carrocería que incorporó más de 300 robots y procesos automatizados de soldadura, control de calidad, montaje del conjunto mecánico, entre otras cosas, además de un novedoso sistema de “cazamiento” entre la carrocería y los elementos del bajo piso.
Se trata de un proceso que se asemeja al sistema de montaje del carrozado sobre la estructura de chasis de largueros que la industria utiliza generalmente para vehículos pesados o para pickups medianas o grandes. La diferencia en este caso es que, al tratarse de una estructura monocasco, la parte del bajo piso junto con los ejes y el conjunto mecánico se arma sobre una especie de plancha que luego se “atornilla” a la carrocería de la Taos. Según explicaron, el sistema automatizado ajusta 140 tornillos en simultáneo, con un torque determinado que queda registrado y con trazabilidad para cada unidad.
Se destaca también en este proceso la utilización de vehículos autónomos cargados por inducción desde el piso, que conforman una línea móvil donde se van colocando todos los elementos del grupo propulsor o “powertrain”.
Las adaptaciones para el proceso de fabricación de la Taos incluyeron también un nuevo sistema de conexión entre esta planta de carrocería y las demás de montaje y de pintura. Este fue uno de los grandes desafíos del proyecto industrial, ya que requirió el montaje de una estructura aérea de 1700 toneladas de acero sobre el techo de las dos plantas. A partir de ahora el transporte de las unidades desde y hacia las distintas etapas de montaje se hace sobre una cinta, y no como antes en donde eran sujetadas desde el techo. Según explicaron, esto redunda en mejoras en la calidad de terminación ya la seguridad.
Por otra parte, la inversión también se aplicó a a una profunda remodelación de la planta de montaje que antes utilizara la línea de producción de la Suran. Allí llegan las unidades para el armado final después de haber pasado por la parte de pintado, y es donde se le colocan las puertas y todos los revestimientos, asientos y componentes del interior.
Finalmente, gran parte de la inversión realizada fue para la instalación de la nueva planta de pintura. Se trata de la más moderna en su tipo, a “base agua”, ya que no utiliza solventes químicos ni requiere una imprimación previa. Según explicaron, tiene entre sus ventajas un ahorro de hasta 75% menos de energía eléctrica, la reutilización del aire que circula en su interior y un 80% menos de agua, al ser aplicada por un sistema aéreo. Además, los únicos residuos de pintura quedan atrapados en grandes filtros que una vez terminado su ciclo son utilizados como combustible sólido para hornos de la industria cementera.
“Ver concretado este proyecto, que nos llevó muchos años de negociaciones y desarrollo, es un motivo de orgullo muy grande para todo Volkswagen. Hoy no sólo añadimos un nuevo producto a la línea de producción nacional, sino que demostramos que nuestras plantas están a la altura de los desafíos globales que demanda el grupo. Esto es el resultado del esfuerzo y el compromiso de todos nuestros colaboradores en conjunto con los representantes de los trabajadores y el Gobierno”, expresó Pablo Di Si presidente y CEO de Volkswagen América Latina durante la ceremonia de inicio de producción, el pasado viernes 23 de abril.
Para Thomas Owsianski, presidente y CEO de Volkswagen Group Argentina, se trata de un “nuevo hito” que muestra la confianza de la casa matriz con Argentina y “su visión de nosotros como un jugador estratégico para el desarrollo del negocio en la región”.
El Director industrial Celso Placeres explicó que la producción en serie comenzó con un volumen acotado de pocas unidades y un sólo turno de trabajo, mientras se va corrigiendo y ajustando el proceso. Apuntan a llegar a un ritmo normalizado de 200 unidades diarias hacia el mes de julio. En una entrevista en la que participó Cuyomotor, describió que la nueva línea de producción de la Taos tiene un porcentaje de automatización de 63% de todo el proceso. También aclaró que si bien actualmente la Taos contiene un porcentaje de integración regional de alrededor de 20%, el objetivo en los próximos dos años es llegar hasta un 30 o 40 por ciento de contenido de proveedores locales.
Informe: Carlos Sueldo
@charlysuelto
